Consejos para reducir el desperdicio de alimentos durante su procesamiento

Por Matt Hale, Director Internacional de Ventas & Marketing, HRS Heat Exchangers

Si bien no todo este material es apto para su consumo, en términos de eficiencia y reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero (GHG), la prevención de estas mermas es preferible a otros métodos como la redistribución de alimentos, su destino como alimento para animales, el reciclaje, la generación de energía o la eliminación a través de la digestión anaeróbica, el compostaje, la incineración o el vertedero.

Los restos de alimentos son productos que no pueden ser consumidos por la población. Con un gran número de personas que pasa hambre en todo el mundo y una creciente presión sobre el planeta, existe un imperativo moral de optimizar la cantidad de alimentos producidos que realmente se consumen. La producción de alimentos también es una fuente importante de GHG globales, y su desperdicio genera más emisiones sin ningún beneficio nutricional. Reducir el desperdicio de alimentos es un factor clave para mitigar el cambio climático.

El desperdicio de alimentos también presenta importantes costes financieros para las empresas. La materia prima no solo tiene un coste, sino que hay costes adicionales asociados con la redistribución o eliminación de productos alimenticios de desecho. Como los costes de los alimentos y la energía han sufrido una inflación masiva en los últimos 12-18 meses, hay una imperante necesidad de controlarlos y maximizar la utilización de ingredientes.

Hay una serie de enfoques que las empresas pueden utilizar para evaluar y reducir el desperdicio de alimentos, y en la mayoría de los casos se necesita una combinación de valorización, utilización y mejora de procesos (o la implementación de procesos LEAN).

Algunas áreas clave a considerar incluyen:

1. Mejorar el envasado

   Los envases de buena calidad aumentan la vida útil de los alimentos y, por lo tanto, reducen el desperdicio en la cadena de distribución y en los hogares. Sin embargo, existe un delicado equilibrio entre reducir el uso de plásticos y materiales no reciclables e incrementar la vida útil del producto (envolver pepinos en plástico es un ejemplo clásico).

   Elegir el envase adecuado durante el proceso de fabricación puede mejorar la vida útil y reducir la manipulación, aumentando la eficiencia y reduciendo el desperdicio. Un pesaje preciso y consistente también es importante, ya que incluso unos pocos gramos de excedente en cada paquete pueden suponer grandes sumas de dinero.

2. Mejorar la previsión

Un pronóstico inexacto puede generar un desperdicio de materias primas e ingredientes. No asuma que necesita producir un cierto número de productos a menos que tenga evidencia clara de dicha demanda (como pedidos acordados o modelos de demanda). Pedir suficientes ingredientes para producir un cierto volumen de producto, pero en realidad fabricar menos, es una de las mayores fuentes de desperdicio en las empresas de alimentos, especialmente cuando se utilizan ingredientes frescos o perecederos.

Mejores y más precisos modelos de pronóstico nos permitirán optimizar el uso de ingredientes.

3. Medir y planificar

Sin medir el desperdicio no podemos saber si lo estamos reduciendo o calcular adecuadamente lo que nos cuesta. Introducir estos datos en los sistemas de la empresa para que puedan analizarse de forma centralizada ayuda a identificar áreas de ineficiencia y desperdicio, lo que permite a los fabricantes agilizar los procesos y reducir las mermas.

Contar con sistemas para medir los residuos y planificar eficientemente la producción reduce en gran medida la cantidad de residuos generados. Por ejemplo, la producción de lotes de producto posteriores o similares disminuye la necesidad de vaciar las líneas de procesamiento entre lotes de producción.

4. Revisar los sistemas de control de calidad

El control de calidad es vital para mantener los estándares y la seguridad alimentaria, pero es necesario evitar estándares demasiado entusiastas que pueden dar lugar a que se descarten ingredientes que son perfectamente utilizables. Del mismo modo, cocinar alimentos de manera insuficiente o excesiva puede devenir en un desperdicio innecesario.

Además de asegurarnos de que los estándares y especificaciones de calidad que se aplican son apropiados para el producto, también es importante que los procesos utilizados para garantizar la calidad funcionen correctamente, ya sea calibrando el equipo o capacitando al personal.

5. Involucrar al personal

Al igual que en otras áreas, la concienciación, la educación y la participación del personal desempeña un papel muy importante en la minimización de los residuos. Los empleados han de comprometerse a reducir los desechos e incorporarlo a la cultura de la empresa.

Además de educar al personal sobre los impactos de los residuos, se les debe alentar a participar en un diálogo completo, ya que a menudo disponen de información útil sobre los procesos de fabricación. Reconocer y recompensar las ideas innovadoras ayuda a que la prevención de residuos se convierta en un hábito arraigado y un valor clave dentro de la organización.

6. Mejorar la «eliminación» de residuos inevitables

Incluso con la mejor voluntad del mundo, es probable que se generen “desechos”. Esto debe tratarse de una manera que maximice su utilidad o valor. De acuerdo con la jerarquía de desperdicio de alimentos, el orden de preferencia de estas opciones de eliminación es:

• Redistribución a las personas
• Uso para alimentación animal
• Digestión anaeróbica
• Compostaje
• Incineración con recuperación de energía
• Incineración, vertido o eliminación a través de sistemas de alcantarillado

También es posible utilizar ciertos productos de manera novedosa, por ejemplo, los aceites vegetales y los subproductos animales (ABPs) se pueden convertir en biodiesel cuando las instalaciones lo permitan.

7. Incorporar tecnología para reducir el desperdicio durante la producción

Las nuevas tecnologías o equipos aumentan la utilización de los productos, por ejemplo, recuperando más proteínas utilizables de las canales de carne. Otra opción es optimizar los procesos de producción existentes, especialmente cuando se trata de cambios de producción o limpieza in situ (CIP).

Dependiendo del producto y su complejidad, la limpieza puede ser necesaria varias veces al día entre lotes de producción. Si el producto que queda en el equipo se «enjuaga» utilizando sistemas de arrastre (pigging), se podrían perder grandes cantidades de producto que de otro modo sería utilizable. Un buen diseño del equipo también puede recuperar producto. Por ejemplo, la Serie HRS R de intercambiadores de calor utiliza una barra rascadora dentro del tubo interior que mejora el flujo de producto, evita el ensuciamiento y minimiza la caída de presión. Presenta la característica única de que cuando se configura correctamente, la unidad se puede ejecutar a la inversa, vaciando efectivamente el tubo (s) del intercambiador de calor de producto, sin dañarlo ni cambiar sus características, por lo que puede recuperarse y reutilizarse.

Debido a la cantidad de producto ahorrado y al hecho de que a menudo no es necesario instalar sistemas adicionales de recuperación de productos, los intercambiadores de calor de la Serie R se amortizan rápidamente y, a largo plazo, son una opción más económica que otros sistemas alternativos con menores costes de inversión.